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本 科 生 毕 业 论 文（设 计）
题 目：铝铜类特种合金的热处理与性能分析
学习中心：
层 次： 专科起点本科
专 业： 电气工程及其自动化
年 级： 年 季
学 号：
学 生：
指导教师：
完成日期： 2021年 月 日
铝合金材料已经成为一种应用很广泛的金属结构材料，本文主要综述了铝合金材料的特点，铝合金材料抗腐蚀性能的研究，铝合金材料在高温下的性能，铝合金材料在建筑上的应用和为现代汽车制造业带来的益处。铝合金具有良好的焊接性能、断裂韧性以及耐腐蚀性能，在航空航天领域运用广泛。塑性成形和热处理等手段是强化该合金的重要方法，本课题以铝合金为背景，研究轧制工艺及热处理工艺参数对合金组织和性能的影响，并对成形后的轧制件采用不同腐蚀手段进行研究，优化出最佳的工艺参数，并进行机理上的探究。
关键词：铝合金材料；特点；应用
目 录
ZL205A合金是我国自行研究的一种高强度铸造铝合金。它是采用高纯度的原材料，控制有害杂质的影响，并添加钛、锆、钒、硼等多种微量合金强化元素细化晶粒，添加镉控制其时效过程，并施以严格的热处理工艺而制得的，它是目前世界上抗拉强度最高的一种高强度铝合金。用它可实现以铝代钢，以铸代锻，减轻重量，提高飞行器及其它产品的性能，降低生产成本，缩短生产周期；推广优质铸造工艺，制作高难度铸件。近几年随着国防科技不断推陈出新，这也给金属材料方面提出了更高的要求，航空航天装备也在地新月异的不断更新，拥有质量轻，高强度，耐热，耐蚀，耐高温等特点，已是我国科技人员在不断创新的一条新思路，
ZL205A材料正是在这一条件下，我们的科技人员研究的新产品。它具备了高强度，耐热性好，适合作为受力结构件如支架，挂架等。但密度大，铸造性能差、耐蚀性能差，给零件质量造成了很多影响，如零件产生开裂、缩松、气孔、外形不完整等等，这就要求我们在实际生产中仔细观察造成缺陷的原因，分析所造成原因的因素，提出合理准确的解决思路和方法，为合格零件和产品打下坚实的基础。
在分析问题时要求养成严谨，认真，求实的态度，积极进取不怕困难，敢于探寻真理，勇于攀登科技高峰。
铝在地壳中的蕴藏量极大，分布及广，具统计，地壳中铁占4.7%，铝占7.5%，比所有的有色金属总合还要多。铝的密度小，塑性好，具有良好的导电、导热性，表面有致密的氧化膜保护，抗蚀性能好。
纯铝中加入其他金属或非金属元素，能配置各种可供压力加工或铸造用的铝合金，具有比纯铝更为优异的铸造性能和实用性能，由于铝合金的密度小，故其比强度（抗拉强度除上密度），很高，远比灰铸铁、铜合金高。仅次于镁合金、钛合金。
纯铝的熔点为660.37℃。随着杂质含量的增加，熔点下降。纯铝的沸点可达2467℃，当含有杂质时，沸点可能下降至2100℃左右。纯铝的浇注温度为700℃至750℃。流动性不好，铝的线收缩率是1.7%~1.8%，体收缩率是6.4%~6.6%，都较大，因此。纯铝的铸造性能差，容易产生热裂等铸造缺陷，很少用来浇注各种铸件。
在纯铝中加入一些其它合金或非金属元素所熔制的合金，不仅仍能保持纯铝的基本性能，而且由于合金化的作用，使铝合金获得了良好的综合性能，铝合金的配制元素，主要有硅、铜、镁、锌以及稀土元素等。它们在铝中的加入量较大，能强烈影响铝的力学性能和物理、化学性能。现在铸造铝合金基本上都是由这几种元素和铝的合金化所派生出来的。国标中列有AL-Si、AL-Cu、AL-Mg、AL-Zn 4类26中牌号的铸造合金。详细表格见GB/T 1173—1195。
各类铸造铝合金的特点简述如下。
1．AL-Si类合金 （含Si≥ 5%）
此类合金通常成为硅铝明。它具有优良的铸造性能，如收缩率小、流动性好、气密性好和热裂倾向小等，经过变质处理后，还具有良好的力学性能、物理性能和切削加工性能，是铸造铝合金中品种最多、用量最大的合金。
2．AL-Cul类合金 （含Cu≥ 4%）
具有较好的室温和高温力学性能，主要作为耐热和高强度的铝合金应用。但铸造性能较差，流动性差，抗蚀性能差，线膨胀系数较大，此类合金大多作为耐热铝合金和高强度铝合金用。
3. AL-Mg类合金 （含Mg≥ 5%）
具有非常优异的抗蚀性能，力学性能高，加工表面光亮美观，密度是现有铝合金中最小的，但熔炼、铸造工艺比较复杂，耐热性差，除用作耐蚀合金外，是发展高强度铝合金的基础之一，也可作为装饰用品。
4．AL-Zn类合金
锌在铝中的溶解度非常大，当铝中加入的锌大于7%时，能显著提高合金的强度，它的最大优点不需要热处理就能是合金强化。但这种合金抗蚀性能差，有应力服饰倾向，铸造时容易产生热裂。主要用于制造形状复杂、受力较小的汽车、飞机、仪器零件。
高温强度高，热稳定性好可用于350℃—400℃温度下工作的零件。只是其室温力学性能较差，目前应用不多，也未列入国际标准。
1.1 杂质气孔缺陷对合金性能的影响
1.1.1 针孔
针孔分布在整个铸件截面上，由于铝业中的气体夹杂含量过高、精炼效果差、铸件凝固速度低引起的。针孔可分为三种类型。
1.点状针孔 点状针孔由铸件凝固时析出的气泡形成，多发生于结晶温度范围小、补缩能力良好的铸件中，此类缺陷在显微组织中呈现点状，轮阔清晰切互不相连，能清点出为平方厘米面积上的针孔数目，并测得针孔的直径。这类针孔容易和缩孔、缩松相区别。
2.网状针孔 此类合金在结晶温度宽的合金铸件中，缓慢凝固时析出的气体分布在晶界上及发达枝晶间隙中，此时结晶骨架已形成，补缩通道被堵塞，便在晶间上及枝晶间隙中形成网状针孔，此类缺陷伴有少数交大的孔洞，不应清点真空数目，难以测量针孔的直径，往往带有末梢。
3.混合型针孔 此类针孔点状针孔和网状针孔混杂在一起，常见于结构复杂、壁厚不均匀的铸件中。针孔越多铸件的力学性能越低，其抗蚀能力和表面质量越差。其中网状针孔割裂合金基体，危害性比点状针孔大。
故在平时铝液熔炼过程中应严格控制气体的进入，以及控制好湿度的影响，尽量提高铸件在浇铸过程中的浇铸时间，减少铝液在凝固过程中速度低所产生的针孔类缺陷。
1.1.2 皮下气孔
皮下气孔产生于铸件表皮底下，由于铝液和铸型中水分反应产生气体所造成，一般和铝液质量无关。
1.1.3 单个大气孔
产生于铸件设计工艺不合理，如铸型或型芯排气不畅，或者由于操作不小心，如浇铸时堵住排气孔，在型腔中的气体被憋在铸件中所引起，也和铝液的纯净度无关。
浇铸前铝液中存在的氧化夹杂成为一次氧化夹杂，总量约占铝液质量的0.002%～0.02%，在铸件中分布没有规律，浇铸过程中产生的氧化夹杂成为二次氧化夹杂，多分布在铸件的拐角处和最后凝固的部位。
1.1.4 一次氧化夹杂的分类
1.第一类是分布不均匀的大块夹杂物质，它的危害性很大，使合金体不连续，引起铸件渗漏或成为腐蚀的原因，明显降低了逐渐的力学性能。
2.第二类夹杂呈弥散状，这类氧化夹杂很难在精炼时彻底清除。在显微组织下不易被发现，铸件凝固时成为气泡的形核基体，生成针孔。
铸件在工艺设计过程中应先考虑气体的排出方向顺序，及在精炼处理当中的环节监控，做到细心，认真的工作态度。还应考虑铝液源头的质量控制，坚决杜绝不合格铝锭在工业生产中应用。
1.2 铝合金净化的处理工艺分析
1.2.1 气体精炼剂
1.通氩精炼
工业用氩气瓶中含氧量较低，在0.005％～0.05％之间，精炼温度允许控制提到760℃。氩的密度为1.78㎏∕m3,高于氧的密度1.25㎏∕m3,通氩气精炼时，密度较大的氩气富集在铝熔池表面，能保护铝液防止和炉气反应，故净化效果好。对原始质量较好的铝锭，如加大炉料，净化效果和六氯乙烷C2CL6相近，而对于质量较差的炉料，如回炉料，有时其净化效果还忧郁六氯乙烷。
AL-Si合金加锶变质后，如用氯盐精炼，生成SrCl2 ，变质失败，此时必须通氯精炼。操作上变质、精炼可以同步进行，精炼时氯气泡对铝液起搅动作用，加速变质元素的扩散，从而缩短锶变质的潜伏期，提高生产率。通氯精炼和锶变质相配合，能获得纯净的铝液和正常的变质组织。合金的密度高于不同步、先精炼后变质工艺所获得的和紧密度。惰性气体中除了氩、氦、氖、氪、氙外，都有类似的净化效果，但以氩气的价格最为便宜，也为工人所喜用，并且资源丰富。
2.通氯精炼
氯气不溶于铝液中，但能和铝液及溶于铝液内的氢产生剧烈反应
3CL2+2AL→2ALCL3 △=-532.07KJ∕mol
CL2+H2→HCL △=-238.90KJ∕mol
